Wasserstoffrissbildung entsteht durch atomaren Wasserstoff, der in den Stahl diffundiert und Versprödung verursacht, insbesondere bei hochfesten Stählen. Kontrollieren Sie Wasserstoffquellen durch trockene Zusatzwerkstoffe, saubere Grundwerkstoffe und sachgemäße Lagerung.
Wasserstoffrissbildung verstehen und verhindern
Die drei Voraussetzungen für Wasserstoffrisse
- Wasserstoff im Schweißgut. Quellen: Feuchtigkeit, verunreinigte Oberflächen, feuchte Elektroden oder kontaminierte Schutzgase.
- Empfindliches Gefüge. Martensitische oder bainitische Strukturen sind besonders anfällig, austenitische Stähle weitgehend immun.
- Zugeigenspannungen. Schrumpfspannungen beim Abkühlen begünstigen die Rissausbreitung an Wasserstoff-belasteten Korngrenzen.
Präventionsmaßnahmen
- Trockene Lagerung. Elektroden und Zusatzwerkstoffe in beheizten Trockenlagern bei 100–150°C aufbewahren.
- Vorwärmung. Reduziert Abkühlgeschwindigkeit und ermöglicht Wasserstoffdiffusion aus der Schweißzone – mindestens 100–200°C je nach Werkstoff und Wandstärke.
- Nachwärmebehandlung. Wasserstoff-Austreiben bei 200–300°C für 2–4 Stunden direkt nach dem Schweißen.
- Niedrig-Wasserstoff-Verfahren. WIG und MIG/MAG erzeugen deutlich weniger Wasserstoff als E-Hand mit cellulosebeschichteten Elektroden.
Trockenes Gas
CORGON® 18
Niedrig-Wasserstoff-SchutzFeuchtigkeitsfreier Schutz: CORGON 18 wird mit niedrigem Taupunkt geliefert, um die Wasserstoffeinbringung aus der Schutzgasquelle zu minimieren.
Empfohlene Maßnahmen: CORGON 18 in Kombination mit korrekt gelagertem Schweißdraht und sauberen Werkstückoberflächen eliminiert die häufigsten Wasserstoffquellen.
⚠️ Sicherheitskritisch